Methode zur Mineralverarbeitung
Was ist Mineralverarbeitung?
Die Mineralverarbeitung, auch Mineralaufbereitung genannt, bezieht sich auf den Prozess, bei dem wertvolle Mineralien von Gangmineralien im Erz getrennt und wertvolle Mineralien angereichert werden, indem Unterschiede in den physikalischen und physikalisch-chemischen Eigenschaften von Mineralien mithilfe verschiedener Verarbeitungsgeräte ausgenutzt werden.
Die Mineralaufbereitungswissenschaft ist eine Disziplin mit Schwerpunkt auf der Mineraltrennung und eine technische Wissenschaft zur Trennung, Anreicherung und umfassenden Nutzung mineralischer Ressourcen. Bei verarbeiteten Produkten werden solche mit konzentrierten wertvollen Bestandteilen als Konzentrate bezeichnet; diejenigen, die reich an nutzlosen Bestandteilen sind, sind Rückstände; und Futtermittel enthalten einen wertvollen Bestandteil zwischen Konzentraten und Rückständen und erfordern eine weitere Behandlung.
Konzentrate metallischer Mineralien werden hauptsächlich als Rohstoffe für die Metallverhüttung und -gewinnung verwendet. Konzentrate nicht-metallischer Mineralien dienen als Rohstoffe für andere Industrien. Das gereinigte Kohleprodukt ist saubere Kohle.
Zwecke und Bedeutung der Mineralverarbeitung
Der Zweck der Mineralverarbeitung besteht darin, große Mengen an Ganggestein und schädlichen Elementen aus dem Erz zu entfernen, wertvolle Mineralien anzureichern oder verbundene wertvolle Mineralien voneinander zu trennen, um Konzentrate eines oder mehrerer nützlicher Mineralien zu erhalten.
Im Allgemeinen kann Minenerz nicht direkt für die Metallproduktion oder andere Anwendungen verwendet werden und muss einer Mineralverarbeitung unterzogen werden. Beispielsweise weist Eisenerz aus dem Tagebau in der Regel einen geringen Gehalt auf. Es muss vor der anschließenden Verhüttung und Verarbeitung zu Eisenkonzentraten mit einem Gehalt von über 65 % verarbeitet werden. Daher ist die Mineralverarbeitung von großer Bedeutung für die vollständige und rationelle Nutzung der Bodenschätze und die Entwicklung der Volkswirtschaft.
Aus welchen Grundvorgängen besteht der Mineralverarbeitungsprozess im Allgemeinen?
Der Mineralverarbeitungsprozess besteht im Allgemeinen aus der Erzaufbereitung vor der Verarbeitung, Trennvorgängen und Entwässerungsvorgängen nach der Verarbeitung.
(1) Zu den Vorbehandlungsvorgängen der Erzaufbereitung gehören das Zerkleinern und Sieben, Mahlen und Klassifizieren des Erzes, die allgemein als Zerkleinerung bezeichnet werden. Ihr Zweck besteht darin, wertvolle Mineralien aus Gangmineralien freizusetzen oder verschiedene wertvolle Mineralien in einzelne Körner zu trennen und sicherzustellen, dass die Partikelgröße der Materialien den Anforderungen von Trennvorgängen entspricht.
(2) Bei den Trennverfahren werden eine oder mehrere Mineralverarbeitungsmethoden eingesetzt, um freigesetzte wertvolle Mineralien von Gangmineralien sowie verschiedene Arten wertvoller Mineralien voneinander zu trennen.
(3) Zu den Entwässerungsvorgängen nach der Verarbeitung gehören die Eindickung, Filtration und Trocknung von Konzentraten. Sie wurden entwickelt, um Feuchtigkeit aus Konzentraten zu entfernen und so die Lagerung, den Transport und den Verkauf zu erleichtern.
Welche sind die am häufigsten verwendeten Methoden zur Mineralverarbeitung?
Zu den gängigen Mineralverarbeitungsmethoden gehören hauptsächlich Schwerkrafttrennung, magnetische Trennung, elektrostatische Trennung, Flotation, chemische Aufbereitung, Handsortierung, mikrobielle Aufbereitung, zusammengesetzte Kraftfeldaufbereitung und spezielle Aufbereitungsmethoden usw.
Was ist Schwerkrafttrennung?
Die Schwerkrafttrennung, auch Schwerkraftkonzentration genannt, ist eine Methode zur Mineralverarbeitung. Es trennt Mineralpartikel anhand ihrer Dichteunterschiede nach Dichte, da Partikel in einem bewegten Medium unterschiedlicher Schwerkraft, Flüssigkeitskraft und anderen mechanischen Kräften ausgesetzt sind. Diese Methode wird häufig zur Trennung von Eisenmetallen, Nichteisenmetallen, seltenen Metallen und Kohle verwendet.
Was ist magnetische Trennung?
Bei der magnetischen Trennung handelt es sich um eine Methode zur Mineralienaufbereitung, bei der verschiedene Mineralien aufgrund ihrer magnetischen Unterschiede in einem inhomogenen Magnetfeld getrennt werden. Es wird hauptsächlich zur Trennung von Eisenmetallen und seltenen Metallen eingesetzt. Es kann auch Eisenverunreinigungen aus nicht-metallischen mineralischen Rohstoffen entfernen, Industrie- und Haushaltswasser reinigen und Magnetit aus Trennsystemen für schwere-mittlere Kohle zurückgewinnen.
Was ist elektrische Trennung?
Die elektrische Trennung ist eine physikalische Methode zur Mineralverarbeitung, bei der Mineralien und Materialien anhand ihrer unterschiedlichen elektrischen Eigenschaften sortiert werden. Es kann zur Trennung von Nichteisenmetallerzen, seltenen Metallerzen, Eisenmetallerzen (Eisen, Mangan, Chrom) sowie nicht{2}metallischen Erzen, einschließlich Kohlepulver, Diamant, Graphit, Asbest, Kaolin und Talk, eingesetzt werden.
Was ist Flotation?
Flotation, auch Schaumflotation genannt, ist ein Prozess zur Mineraltrennung, bei dem Mineralien aufgrund des Blasenauftriebs aufgrund von Unterschieden in den physikalisch-chemischen Eigenschaften von Mineraloberflächen vom Fruchtfleisch getrennt werden. Dabei handelt es sich um einen Konzentrationsprozess, bei dem feste Mineralien aus wässrigen Suspensionen (allgemein als Erzbrei bezeichnet) flotiert werden, und um einen selektiven Trennprozess, der an der Gas-{1}}Flüssigkeits--Feststoff-Dreiphasen---Phasengrenzfläche stattfindet.
Als am weitesten verbreitete Methode der Mineralaufbereitung ist die Flotation auf nahezu alle Arten von Erzen anwendbar. Es wird für die Trennung von Sulfidmineralien wie Golderz, Silbererz, Bleiglanz, Sphalerit, Chalkopyrit, Chalkosin und Molybdänit, Pentlandit sowie von Oxidmineralien wie Malachit, Cerussit, Smithsonit, Hemimorphit, Hämatit, Kassiterit, Wolframit, Ilmenit, Beryll, Spodumen, Seltenerdmineralien und Uran eingesetzt Erz.
Was ist chemische Mineralverarbeitung?
Bei der chemischen Mineralverarbeitung handelt es sich um eine Trennmethode, bei der chemische oder physikalisch-chemische Techniken eingesetzt werden, um wertvolle Bestandteile aus rohem Erz oder Mittelerz zu extrahieren und zurückzugewinnen, basierend auf den Unterschieden in den chemischen Eigenschaften zwischen wertvollen Mineralien und Gangmineralien. Es handelt sich um einen wirksamen Ansatz für die Verarbeitung minderwertiger, feinkörniger-komplexer feuerfester Mineralmaterialien sowie für die Entfernung von Verunreinigungen aus schwierig-zu-behandelnden groben Konzentraten.
Zu den grundlegenden Verfahren gehören das Rösten, das Auslaugen mineralischer Materialien, die Trennung von Feststoffen und Flüssigkeiten, die Reinigung des Sickerwassers und die Herstellung von Endprodukten. Dieses Verfahren zeichnet sich durch eine hohe Anpassungsfähigkeit und hervorragende Trennleistung aus, ist jedoch mit relativ hohen Produktionskosten verbunden.
Was ist Sortieren?
Sortieren ist eine Methode der Mineralaufbereitung. Es nutzt die Unterschiede in den optischen Eigenschaften, der elektrischen Leitfähigkeit, dem Magnetismus und der Radioaktivität der Erze sowie deren Reflexions- und Absorptionseigenschaften bei Bestrahlung mit verschiedenen Strahlen (wie Gammastrahlen, Neutronenstrahlen, Betastrahlen, Röntgenstrahlen, ultravioletten Strahlen, Infrarotstrahlen und Radiowellen). In einer einzelnen Schicht oder Linie angeordnete Partikel werden einzeln erfasst. Die erfassten Signale werden verstärkt und analysiert. Anschließend werden Aktuatoren wie Handbetrieb, elektromagnetische Leitbleche oder Hochdruckluft eingesetzt, um wertvolle Erze von Ganggestein (Abfallgestein) zu trennen.
Dieses Verfahren wird zur Trennung von klumpigen und körnigen Materialien eingesetzt. Es wird häufig zur Vorkonzentration, Aufbereitung und Reinigung von Erzen verwendet. Derzeit wird die Sortierung zur Verarbeitung von Eisenmetallen, Nichteisenmetallen, seltenen Metallen, Edelmetallen, nicht-metallischen Erzen, radioaktiven Erzen, Kohle, Baumaterialien, Saatgut, Lebensmitteln und anderen Materialien eingesetzt.
Was ist mikrobielle Mineralverarbeitung?
Bei der mikrobiellen Mineralverarbeitung, auch bakterielle Mineralverarbeitung genannt, werden hauptsächlich Mikroorganismen wie Eisen-oxidierende Bakterien, Schwefel-oxidierende Bakterien und Silikatbakterien eingesetzt, um Eisen, Schwefel, Silizium und andere Substanzen aus Mineralien zu entfernen. Eisen-oxidierende Bakterien können Eisen oxidieren, Schwefel-oxidierende Bakterien können Schwefel oxidieren und Silikatbakterien können durch Zersetzung Silizium aus Bauxit entfernen. Neben der Entschwefelung, Enteisenung und Entsilikonisierung wird diese Methode auch zur Rückgewinnung von Kupfer, Uran, Kobalt, Mangan, Gold und anderen Metallen eingesetzt.
Was ist die kombinierte Kraftfeld-Mineralverarbeitung?
Die kombinierte Kraftfeld-Mineralaufbereitung ist eine Mineraltrennungsmethode, die Magnetfeld, Schwerkraftfeld, Van-der-Waals-Kraft, elektrostatische Kraft, hydrophobe Wechselwirkung und Flotation integriert. Es wendet zwei oder mehr Trennungsprinzipien gleichzeitig an. Zu den Haupttechniken gehören magnetische Flüssigkeitstrennung, Wirbelschichttrennung mit dichtem Luftmedium, magnetische Agglomerationstrennung, Ölagglomerationstrennung, magnetische-Flotationsmaschinentrennung, Flotation-Schwerkrafttrennung, magnetische -Schwerkraft-Flotationstrennung und Zyklonflotation.
Was ist eine spezielle Mineralienaufbereitung?
Die spezielle Mineralverarbeitung bezieht sich auf andere Mineralverarbeitungsmethoden als Schwerkrafttrennung, magnetische Trennung, elektrische Trennung, Flotation, chemische Mineralverarbeitung, Sortierung, mikrobielle Mineralverarbeitung und kombinierte Kraftfeld-Mineralverarbeitung sowie deren kombinierte Technologien.
Zu den wichtigsten speziellen Mineralverarbeitungstechniken gehören elektrochemisch kontrollierte Flotation, Flash-Flotation, selektive Flockungstrennung, Agglomerationstrennung, Trägerflotation, Mikroblasenflotation, Reibungs- und Sprungtrennung, Wirbelstromtrennung, Oberflächenflotation, Öltrennung und Aerosolflotation.
Mineralverarbeitungsindizes
Was sind die am häufigsten verwendeten Indizes für die Mineralverarbeitung?
Mineralverarbeitungsindizes werden verwendet, um die Trenneffizienz und Verarbeitungskapazität von Mineralverarbeitungsbetrieben zu bewerten. Zu den üblicherweise verwendeten Indizes in Flussdiagrammen der Mineralverarbeitung gehören Ausbeute, Gehalt, Gewinnungsrate, Konzentrationsverhältnis und Anreicherungsverhältnis. Laboratorien verwenden hauptsächlich die ersten drei Indizes, um die quantitativen und qualitativen Eigenschaften von Erzen in der Verarbeitung widerzuspiegeln und so deren Potenzial für die industrielle Nutzung zu bestimmen.
Was ist Ertrag?
Die Ausbeute bezieht sich auf das Verhältnis der Produktmasse zur Roherzmasse, üblicherweise angegeben durch das Symbol .
Bei der mineralverarbeitenden Produktion kann die Masse des dem Prozess zugeführten Roherzes mit Bandwaagen oder anderen Messgeräten gemessen werden, während das direkte Wiegen des Konzentrats eher schwierig ist. Im Allgemeinen ermitteln Konzentratoren den Roherzgehalt (a), den Konzentratgehalt ( ) und den Tailings-Gehalt (θ) durch Probenahme und Analyse und berechnen dann die Konzentratausbeute Verwenden Sie dazu die folgende Formel.
Was ist Note?
Der Grad bezieht sich auf das Verhältnis der Masse an Metallen oder wertvollen Bestandteilen in einem Produkt zur Gesamtmasse des Produkts, das üblicherweise in Prozent ausgedrückt wird. Allgemein, steht für Run-of-mine ore grade, für Konzentratqualität undθfür den Tailings-Gehalt.
Was ist die Wiederherstellungsrate?
Die Rückgewinnungsrate bezieht sich auf das Verhältnis der Masse der wertvollen Komponenten im Konzentrat zur Masse im Minenerz. Es wird im Allgemeinen mit bezeichnetε. Die Wiederherstellungsrate kann nach folgender Formel berechnet werden:
Die Rückgewinnungsrate wertvoller Komponenten ist ein wichtiger Indikator zur Bewertung der Effizienz von Trennprozessen (oder -vorgängen). Eine höhere Rückgewinnungsrate bedeutet, dass bei der Mineralverarbeitung mehr wertvolle Bestandteile zurückgewonnen werden. Um die Konzentratqualität sicherzustellen, sollten daher alle Anstrengungen unternommen werden, um die Rückgewinnungsrate wertvoller Komponenten bei der Mineralverarbeitung zu erhöhen.
Wie groß ist das Konzentrationsverhältnis?
Das Konzentrationsverhältnis bezeichnet das Verhältnis der Roherzmasse zur Konzentratmasse. Es wird verwendet, um die Tonnage an Roherz zu berechnen, die zur Herstellung einer Tonne Konzentrat erforderlich ist. Es wird üblicherweise mit dem Symbol gekennzeichnetK.
Wie hoch ist das Anreicherungsverhältnis?
Das Anreicherungsverhältnis bezieht sich auf das Verhältnis des Konzentratgehalts zum Roherzgehalt und wird üblicherweise mit bezeichnetE. Ausgedrückt alsE = / , es gibt an, um wie viel Mal der Gehalt an wertvollen Bestandteilen im Konzentrat im Vergleich zu dem im Roherz erhöht ist, nämlich um den Anreicherungsgrad wertvoller Bestandteile während der Mineralverarbeitung.
Was ist der Roherzdurchsatz?
Der Roherzdurchsatz bezieht sich auf die Menge an Roherz, die einer Mineralaufbereitungsanlage zugeführt wird. Zur Messung des Roherzdurchsatzes werden üblicherweise mechanische Bandwaagen und elektronische Bandwaagen eingesetzt. Einige Anlagen schöpfen regelmäßig mit Schabern eine festgelegte Menge Erz von der Bandwaage zum Wiegen und Berechnen. Da in einigen Anlagen Vorsortierung, Waschen, Entschlammung und andere Prozesse vor der Trennung eingesetzt werden, müssen bei der Berechnung des Roherzdurchsatzes die Tonnage an Abfallgestein aus der Vorsortierung, qualifiziertem Erz und Überlauf aus der Entschlammung einbezogen werden.
Wie hoch ist die tägliche Erzverarbeitungskapazität?
Das durchschnittliche verarbeitete Roherzvolumen pro Arbeitstag der Mineralaufbereitungsanlage wird als tägliche Erzverarbeitungskapazität (t/d) definiert. Es handelt sich um einen Indikator, der die Verarbeitungskapazität der Anlage widerspiegelt. Die Berechnungsformel lautet wie folgt:
Wie hoch ist die gesamte physische Arbeitsproduktivität einer Mineralverarbeitungsanlage?
Die gesamte physische Arbeitsproduktivität einer Mineralverarbeitungsanlage, gemessen inTonnen pro Person und Monat (Quartal oder Jahr)bezieht sich auf die durchschnittliche Roherzmenge, die von jedem Mitarbeiter des Werks innerhalb eines statistischen Zeitraums verarbeitet wird. Es handelt sich um einen umfassenden Indikator, der den Mechanisierungsgrad und die Arbeitseffizienz der Mineralverarbeitungsanlage widerspiegelt. Die spezifische Berechnungsmethode ist wie folgt:
Wie hoch ist die körperliche Arbeitsproduktivität von Arbeitern in der Mineralverarbeitung?
Gemessen in Tonnen pro Person und Monat (Quartal oder Jahr) bezieht sich die physische Arbeitsproduktivität von Arbeitern in der Mineralverarbeitung auf die durchschnittliche Menge Roherz, die von jedem Produktionsarbeiter in einer Mineralverarbeitungsanlage während des statistischen Zeitraums verarbeitet wurde. Es handelt sich um einen umfassenden Indikator, der den Ausrüstungsstand der Anlage und die Arbeitseffizienz der Arbeiter in der Mineralverarbeitung widerspiegelt. Die Berechnungsformel lautet wie folgt:
Wie wird die Größe einer Mineralaufbereitungsanlage klassifiziert?
Die Größe einer Mineralaufbereitungsanlage wird im Allgemeinen nach dem Roherzdurchsatz klassifiziert. Die Klassifizierungsstandards unterscheiden sich geringfügig zwischen Nichteisen- und Eisenmineralverarbeitungsanlagen. Die Klassifizierung und Arten von Pflanzenschuppen sind in Tabelle 1-1 dargestellt.
